1. As diferenças entre vibração do molde e vibração da mesa:

Em termos de formato, os motores de vibração do molde estão localizados em ambos os lados da máquina de blocos, enquanto os motores de vibração da mesa estão localizados logo abaixo dos moldes. A vibração do molde é adequada para máquinas de blocos pequenos e para a produção de blocos ocos. No entanto, é cara e de difícil manutenção. Além disso, desgasta-se rapidamente. Para a vibração da mesa, é adequada para a fabricação de diversos blocos, como blocos de pavimentação, blocos ocos, meio-fio e tijolos. Além disso, o material pode ser alimentado uniformemente no molde, resultando em blocos de alta qualidade.

2. Limpeza do misturador:

Há duas portas ao lado do misturador para MASA, de fácil acesso para os trabalhadores limparem. Nosso misturador planetário foi bastante aprimorado em comparação com o misturador de eixo duplo. As quatro portas de descarga estão localizadas na parte superior do misturador e são fáceis de limpar. Além disso, o misturador é equipado com sensores para melhorar o desempenho de segurança.

3. Características da máquina de blocos sem paletes:

1). Vantagens: Elevador/rebaixador, transportador de paletes/transportador de blocos, carro de dedo e cuberador não são necessários se usar máquina de blocos sem paletes.

2). Desvantagens: o tempo de ciclo será aumentado para pelo menos 35 segundos e a qualidade do bloco é difícil de controlar. A altura máxima do bloco é de apenas 100 mm e blocos ocos não podem ser fabricados nesta máquina. Além disso, a camada de cubagem será limitada a menos de 10 camadas. Além disso, apenas a máquina de blocos QT18 pode ser equipada com a tecnologia sem paletes, dificultando a troca de molde. Nossa recomendação aos clientes é comprar duas linhas de produção de QT12 em vez de uma linha de produção de QT18, pois pelo menos uma máquina pode ter garantia de funcionamento caso a outra esteja fora de serviço por algum motivo.

4. “Branqueamento” no processo de cura

Na cura natural, a rega frequente nem sempre é benéfica, pois o vapor de água se move livremente para dentro e para fora dos blocos. Por esse motivo, o carbonato de cálcio branco acumula-se gradualmente na superfície dos blocos, causando o "branqueamento". Portanto, para proteger os blocos do branqueamento, a rega deve ser proibida durante o processo de cura de pavimentos; enquanto que, no caso de blocos ocos, a rega é permitida. Além disso, durante o processo de cubagem, os blocos devem ser envolvidos com filme plástico de baixo para cima para protegê-los de gotejamentos que podem afetar a qualidade e a beleza dos blocos.

5. Outros problemas relacionados à cura

Em geral, o tempo de cura é de cerca de 1 a 2 semanas. No entanto, o tempo de cura dos blocos de cinza volante será maior. Como a proporção de cinza volante é maior do que a do cimento, será necessário um tempo de hidratação maior. A temperatura ambiente deve ser mantida acima de 20 ℃ na cura natural. Teoricamente, o método de cura natural é sugerido porque é complicado construir a sala de cura e custa muito dinheiro para o método de cura a vapor. E há alguns detalhes que devem ser levados em consideração. Por um lado, o vapor de água se acumulará cada vez mais no teto da sala de cura e, em seguida, cairá na superfície dos blocos, o que afetará a qualidade dos blocos. Enquanto isso, o vapor de água será bombeado para a sala de cura de um lado. Quanto maior a distância da porta de vapor, maior a umidade e a temperatura, portanto, melhor será o efeito de cura. Isso resultará em desigualdade no efeito de cura, bem como na qualidade dos blocos. Uma vez que o bloco é curado na sala de cura por 8 a 12 horas, 30% a 40% de sua resistência final será obtida e ele estará pronto para cubagem.

6. Transportador de correia

Utilizamos correias transportadoras planas em vez de correias do tipo calha para transformar a matéria-prima do misturador para a máquina de blocos, porque é mais fácil para nós limpar a correia plana, e os materiais são facilmente fixados à correia do tipo calha.

7. A colagem de paletes na máquina de blocos

Paletes são muito propensos a emperrar quando deformados. Esse problema é consequência direta do projeto e da qualidade das máquinas. Portanto, os paletes devem ser processados especialmente para atender aos requisitos de dureza. Para evitar deformações, cada um dos quatro cantos é arqueado. Ao fabricar e instalar a máquina, é melhor reduzir o desvio potencial de cada componente. Dessa forma, o nível de desvio de toda a máquina será reduzido.

8. Proporção de materiais diferentes

A proporção varia dependendo da resistência necessária, do tipo de cimento e das diferentes matérias-primas de cada país. No caso de blocos vazados, por exemplo, sob a exigência usual de 7 Mpa a 10 Mpa de intensidade de pressão, a proporção de cimento e agregado pode ser de 1:16, o que representa a maior economia de custos. Se for necessária maior resistência, a proporção acima pode chegar a 1:12. Além disso, é necessário mais cimento na produção de pavimentação de camada única para alisar a superfície relativamente áspera.

9. Utilização de areias marinhas como matéria-prima

A areia marinha só pode ser usada como material para a fabricação de blocos ocos. A desvantagem é que ela contém muito sal e seca muito rápido, o que dificulta a formação de blocos.

10.A espessura da mistura facial

Normalmente, tomando como exemplo os pavimentos, se a espessura dos blocos de dupla camada atingir 60 mm, a espessura da mistura de face será de 5 mm. Se o bloco tiver 80 mm, a espessura da mistura de face será de 7 mm.